Forros VI - Metálicos

10. Metálicos

O forro metálico é muito utilizado em ambientes corporativos como escolas, hospitais, shoppings e escritórios. As placas podem ser confeccionadas em diversos modelos - lisos, colmeia ou grelhas - e tipos de material - como o alumínio, aço inox ou cobre. As placas, apoiadas sobre os perfis e travessas, são de encaixe do tipo macho-e-fêmea e podem ser reinstaladas em outros ambientes, além de facilitar a manutenção elétrica. 

O forro metálico apresenta grande variedade de formas, fácil remoção, resistência à umidade, baixo isolamento térmico e absorção acústica deficiente.

Vantagens:
Atraente e com grande variedade de formas e cores.
Os forros metálicos também têm essa última característica, mas, como têm desempenho acústico inferior, são mais utilizados em ambientes bastante amplos ou de pé-direito alto.
Resistente ao fogo
Fácil remoção e resistência à umidade

Desvantagens:
baixo isolamento térmico
absorção acústica deficiente.

Tipos de forros metálicos

BAFFLE - Composto por painéis verticais, que são unidos por meio de junta de intersecção. A fixação é feita por meio de porta-paineis. 

COLMEIA - Composto por grelhas quadriculadas, que são apoiadas sobre perfis padrão T invertido. Os fabricantes oferecem diferentes modelos, com formatos e design variados.

LINEAR - As lâminas retangulares, com cantos curvos ou retos, são dispostas lado a lado e encaixadas no porta-painel por meio de diferentes sistemas, dependendo do fabricante e do modelo do forro. O aspecto retilíneo é um dos principais atributos. Os painéis podem ser lisos ou perfurados e, neste caso, receber elementos termoacústicos.

TEGULAR - De aspecto modular, o sistema é formado por bandejas com acabamento tegular que se apoiam sobre a estrutura do perfil padrão T, criando um rebaixo em torno destas. 

CLIP-IN - As bandejas quadradas têm bordas com chanfros, permitindo que sejam clicadas ao perfil. Como a estrutura de sustentação não fica aparente (junta seca), o visual é contínuo e reticulado. 

A seguir, dois vídeos: o primeiro mostrando como é feita a montagem do forro colmeia. E o segundo, demonstrando a instalação.

Forros V - Bambu

9. Bambu

Moderno e resistente, o forro de bambu aparece como alternativa sustentável - em três anos essa gramínia de crescimento rápido está pronta para o corte. As esteiras de bambu foram especialmente projetadas para revestimentos de teto. Por sua estrutura e geometria naturais, o bambu tem um bom nível de isolamento acústico.

Aplicações

Revestimentos de tetos

Revestimentos de parede

Forro de pergolado

Paisagismo

  

Biombos

Cercas

Vantagens
- Recomendado para tratamento preventivo, possui baixa toxicidade e ação hidrorrepelente, que controla a absorção de umidade
- Oferece alta fixação do inseticida
- Pronto para uso
- Apresentado nas versões incolor, não altera a cor original; e marrom, para identificação de áreas já aplicadas

Cuidados especiais, acabamento e manutenção:
Todas as esteiras de bambu, com exceção das esteiras tratadas em autoclave necessitam de dois cuidados especiais antes da instalação: Proteção contra pragas e impermeabilização.
Cuidados com pragas
Mesmo sendo uma planta muito resistente, o bambu pode sofrer o ataque de algumas pragas, como é o caso da broca-do-bambu e o caruncho-do-bambu, mal que ataca a planta cortada.

Para evitar que essas pragas ataquem o bambu, são necessários alguns cuidados básicos, como aplicação de PENTOX, que poderá ser feito pela própria pessoa ou um pintor profissional.

A seguir, um passo a passo de como é feita a construção de um teto de bambu

1. Use folhas laminadas de bambu amarradas juntas com fio de cobre, coloque os painéis no chão e estique-os para que fiquem nivelados. Puxe as tiras de bambu soltas em ambos os lados do painel, para apertar as tiras juntas.
2. Coloque-se sobre uma escada de um lado da sala, tenha um assistente segurando a extremidade do primeiro painel de bambu. Use cuidadosamente o grampeador para grampear o painel de bambu no teto, certificando-se de manter os grampos no fio do painel. Isso permitirá que os mesmos "desapareçam".
3. Continue grampeando o painel no teto, garantindo que você o está mantendo em linha reta e firme no teto.
4. Quando terminar com o primeiro painel, continue trabalhando no teto em uma linha reta. Uma vez que todos os painéis estiverem terminados em uma linha, passe para a próxima linha.
5. Usando a furadeira, faça furos preliminares nas tampas de bambu.
6. Quando você tiver todos os painéis de bambu grampeados no teto, peça ao assistente para lhe dar as tampas, uma de cada vez. Usando a furadeira, aperte as tampas sobre as extremidades dos painéis de bambu, ficando perto da borda do teto.
7. Trabalhando em torno da sala, verifique as extremidades de todos os painéis de bambu para garantir que eles não cairão do teto. Depois que isso for terminado, você terá um teto de bambu concluído.

Forros IV - Sancas de Poliuretano e Poliestireno

8. Sancas de Poliuretano e Poliestireno

A sanca, também chamada de rodapé de teto ou moldura, é um elemento que valoriza a decoração. Sua presença suaviza a quina de encontro da parede com o teto, permitindo um melhor acabamento, inclusive de pintura (teto/sanca de uma cor e a parede de outra).

As sancas de gesso são as mais comuns, mas se você procura uma solução mais fácil e que produza menos sujeira, as de poliestireno (chamadas de “isopor”) e as de poliuretano são ótimas ideias para a substituição.

Poliestireno expandido (EPS): “Isopor” é o nome comercial (marca) mais conhecido para o produto chamado EPS (poliestireno expandido). Este, quando possui material cimentício em sua composição (e às vezes tela estrutural), pode substituir molduras de concreto, aceitando a aplicação de massas e pinturas. A grande vantagem é o peso reduzido. Onde utilizar? Em ambientes externos: peitoris, guarnições, frontões, molduras de portas e janelas, etc (fachada).

Poliuretano: as sancas deste material podem ser instaladas em ambientes internos ou externos. Possui alta densidade, mas também flexibilidade (o que evita a ocorrência de trincas). Este material aceita vários tipos de pintura e é imune ao ataque de mofos, insetos e bactérias.

Podemos utilizar o EPS especialmente em ambientes externos, como fachadas (molduras), além de poder ser utilizado em ambientes internos. E o poliuretano em ambientes externos e internos. 
As vantagens de utilizar o EPS e o poliuretano é que eles podem ser utilizados em ambientes úmidos, como banheiros, pois tem baixa absorção de água. Eles não mancham e não sofrem ataques de fungos e bactérias, não são tóxicas e não produrem CFC, podem ser recicladas 100%

Sobre a instalação, geralmente durante a instalação, que é rápida e fácil, não suja a pintura já existente, e também é fácil de realizar emendas quando há quebra ou dano (pois, com o tempo, o gesso costuma apresentar fissuras pela movimentação da estrutura da casa). As sancas podem ser instaladas em paredes arredondadas, pois são flexíveis e suportam altas temperaturas, geralmente até 80ºC.

As sancas podem ser coladas sobre madeira, azulejo, vidro, espelho, parede, teto, metal, etc, e a EPS pode ser pintada com tinta PVA ou a base de água, porém o poliuretano aceita vários tipos de pintura.
Para a manutenção, elas podem ser limpas com água e sabão ou álcool.

A seguir, um vídeo de como instalar as sancas:

Materiais para mobiliário e Materiais Recicláveis - I Madeiras

1. Madeira Maciça: 

Madeira maciça é a madeira cuja composição não sofreu interferência. No Brasil, os móveis de madeira maciça costumam ser feitos de pinus e eucalipto de reflorestamento, ambas madeiras claras e leves. Também são usadas a imbuia, a teca e a araucária, que são consideradas nobres e têm cores mais variadas. 

As vantagens são diversas: 

* é uma madeira mais resistente a danos mecânicos, como arranhões e furos, podendo ser recuperada facilmente com a utilização de lixa e verniz adequados, se necessário; 

*é um material natural mais resistente à umidade, sendo utilizado inclusive em móveis de jardim, expostos à chuva e sol;

*é mais resistente a incêndios e cupins, dependendo do tratamento que ela receber em sua fabricação; *resultado final do móvel muito bonito;

*o valor pode ser um pouco alto dependendo da madeira escolhida, mas a sua durabilidade compensará o custo.

O móvel de madeira maciça pode durar mais de 100 anos e passar de geração para geração. Para comprovar isso basta passar em um antiquário que encontramos rapidamente móveis maciços com mais de um século de uso e em perfeito estado de conservação! 

2: Madeira Industrializada: 

A principal vantagem da madeira industrializada é o custo reduzido e a preservação do meio ambiente, esse setor possui 500 mil hectares de florestas de manejo sustentável no país. (fonte)

A maioria das empresas recebem certificações pela qualidade de produção e pelo uso da madeira de reflorestamento, além do Selo Verde e Certificação Florestal, concedidos por instituições ligadas ao Conselho Brasileiro de Manejo Florestal. 

Os tipos são variados: MDF, MDP, OSB, HDF... Vamos entender um pouco melhor sobre eles: 

MDF (Medium Density Fiberboard - painel de fibras de média densidade)	Composição: fibras de madeira aglutinadas e compactadas com resina sintética  por meio de pressão e calor.  As fibras são pedaços maiores do que as partículas que compõem  o MDP e o aglomerado. Aparência: ao olhar para as laterais do material sem revestimento,  percebe-se que ele é uniforme e liso, constituído de fibras que deixam  a superfície com o mesmo aspecto das bordas. Tipos de revestimento: comporta pintura simples e laqueada, laminados  e impressões. Dimensões: a medida mais encontrada é de chapas de 2,75 x 1,83 m. As espessuras vão de 3 a 30 mm. Uso: "É bastante empregado em peças frontais e fundos de móveis,  além de laterais e fundos de gavetas",  aponta Rosane Dill Donati, da Abipa. Vantagens e desvantagens: "No Brasil, a produção do MDF  começou em 1997, para competir com o aglomerado, muito usado na época",  conta o arquiteto Antonio Franco, de São Paulo.  Dentre as qualidades, destacam-se a facilidade para  executar trabalhos em baixo-relevo, entalhes e usinagens  (processo que resulta em cortes bem acabados e dá diferentes formas ao móvel);  a espessura a partir de 3 mm, contra os 9 mm mínimos do MDP,  por exemplo; a boa resistência na aplicação das ferragens; e a alta resistência a  empenamentos. Preço médio: R$ 130 a placa de 2,75 x 1,83 m e 15 mm de espessura,  coberta de laminado de baixa pressão,  e R$ 95 a mesma chapa com 6 mm de espessura.  Sem revestimento, o painel de 15 mm na mesma medida sai por R$ 80,  e o de 6 mm, R$ 45.
MDP (Medium Density Particleboard - painel de partículas de média densidade)	Composição: as placas são feitas de partículas de madeira.  As partículas maiores ficam no meio do painel,  e as mais finas são colocadas  nas superfícies externas, formando três camadas.  São aglutinadas e compactadas com resina sintética por meio de pressão e calor.  As partículas são menores do que as fibras de madeira que compõem o MDF e as lâminas do compensado. "Considerado uma evolução do aglomerado, o material é resultado de grandes investimentos no desenvolvimento desse produto",  explica Graça Berneck Gnoatto, diretora comercial da Berneck,  empresa que produz e comercializa painéis de madeira, de Araucária, PR. Aparência: é possível ver as camadas na lateral da chapa. "As partículas finas se acomodam nas faces, e as mais grossas, no miolo", indica Graça. Tipos de revestimento: aceita pintura simples e laqueada,  laminados e impressões. Dimensões: a medida mais encontrada é 2,75 x 1,84 m.  As espessuras vão de 9 a 28 mm. Uso:  portas, prateleiras, divisórias, tampos retos e laterais de móveis e gavetas. Vantagens e desvantagens:  por levar micropartículas na composição, não pode receber usinagens e  entalhes profundos. Dentre as vantagens, ressaltam-se a boa fixação das  ferragens específicas, pois o MDP possui partículas grossas no miolo  que as sustentam; a menor absorção de umidade se comparado ao MDF  (sua densidade é superior a 900 kg/m³, contra 730 kg/m³ do MDF);  a boa aderência da tinta na hora de pintar; e o preço mais em conta.  Mas é preciso ficar atento: muitos vendedores afirmam que o MDP  é exatamente o mesmo material que o aglomerado, o que não é verdade. Preço médio: R$ 100 a placa de 2,75 x 1,84 m e 15 mm de espessura,  revestida de laminado de baixa pressão.   chapa crua tem preço médio de R$ 70.
Aglomerado	Composição: os painéis de partículas de madeira são menos usados  atualmente, pois perderam lugar para o MDP.  "O aglomerado brasileiro produzido na década de 60 era diferente do  fabricado no restante do mundo - tinha mais qualidade,  pois era feito de cavacos de madeira, e não de resíduos industriais",  conta Rosane, da Abipa.  "O problema é que as empresas fabricantes de módulos e  armários utilizavam as mesmas ferragens da madeira maciça,  mas, como o aglomerado tem espaços ocos internamente, não as fixava.  Por isso, a má fama do produto", explica Paulo Alves.  Com a evolução dos processos tecnológicos, ele perdeu espaço para o MDP.  É preciso também levar em conta que, na fabricação de aglomerados,  ainda são usadas madeiras tropicais provenientes de florestas nativas -  outro ponto a favor do MDP. Aparência: não é possível distingui-lo visualmente de uma chapa de MDP. Tipos de revestimento:  "Aceita bem pinturas e vernizes, mas não os laminados,  pois sua superfície não é tão lisa e uniforme quanto a do MDF ou MDP",  esclarece Paulo. Dimensões: a medida mais comum é 2,75 x 1,83 m.  As espessuras variam de 8 a 40 mm. Uso:  pode compor portas, laterais de móveis, gavetas e prateleiras,  porém somente com as ferragens específicas para o material. Vantagens e desvantagens: "Se comparado ao MDF e ao MDP,  ele tem menores chances de empenar, pois recebe menos pressão na fabricação",  afirma o designer. Porém, não suporta tanto peso quanto o MDP,  segundo Atílio Formágio Neto, coordenador de produtos da Masisa Brasil,  empresa de Curitiba que fabrica e comercializa painéis de madeira. Preço médio: R$ 30 a placa de 1,20 x 1,20 m e 15 mm de espessura,  com revestimento melamínico branco.  O mesmo painel sem acabamento custa R$ 20.
Compensado	Composição: os painéis são formados de  lâminas de madeira sobrepostas e cruzadas,  unidas por adesivos e resinas por meio de pressão e calor. Há dois tipos de compensado: o multilaminado, composto apenas de lâminas sobrepostas  e cruzadas, e o sarrafeado, que possui essa estrutura nas superfícies, mas tem, no interior, um tapete formado de madeira serrada.   O segundo é mais caro devido ao processo de fabricação e à menor procura.  "Pouca gente sabe que o sarrafeado empena menos do que o multilaminado,  que é mais difundido", comenta Paulo Alves. Aparência: o compensado multilaminado (foto) é uniforme,  com laterais que acompanham a superfície.  Já as laterais do sarrafeado mostram um miolo que se diferencia das lâminas. Tipos de revestimento: recebe pinturas e vernizes, mas, se o revestimento  for laminado, corre o risco de apresentar bolhas com o passar do tempo. Dimensões: a medida mais comum é de chapas de 2,20 x 1,60 m.  Os multilaminados de 3 a 6 mm de espessura  possuem três lâminas,e os de 8 a 18 mm (foto), cinco. Uso: móveis e painéis divisórios. Vantagens e desvantagens: as chapas de compensado são as madeiras industrializadas mais antigas - chegaram ao Brasil na década de 40.  "Como o nome diz, uma lâmina compensa as tensões no sentido contrário  da outra. Assim, ao receber peso, as fibras o distribuem melhor,  o que torna o conjunto bem estável", esclarece Antonio Franco.  Apesar de ser muito resistente e durável - diversos especialistas acreditam que seja a melhor das opções -, depois do advento do MDP e do MDF,  o compensado perdeu espaço por ser mais caro e menos sustentável.  "Segundo estimativas da Associação Brasileira da Indústria de  Madeira Processada Mecanicamente (Abimci),  40% do compensado brasileiro ainda é produzido com matéria-prima  proveniente de floresta nativa", enfatiza o arquiteto. Preço médio:  R$ 160 a placa do multilaminado de 2,20 x 1,60 m e 15 mm de espessura,  com laminado de cerejeira, e R$ 190 a chapa do sarrafeado  de 2,75 x 1,60 m e espessura de 18 mm, com o mesmo revestimento.  Sem acabamento, a primeira vale R$ 85, e a segunda, R$ 105.

  

OSB (Oriented Strand Board - painel de lascas de madeira orientadas)

Composição: lascas de madeira são  prensadas em três camadas perpendiculares  e unidas com resina aplicada sob alta pressão e temperatura. Aparência: as grandes lascas ficam evidentes. Tipos de revestimento: normalmente, não recebem acabamento.  "Por ser rugoso, o OSB aceita somente aplicação de vernizes e tinta.  Produtos laminados não aderem bem", afirma Paulo Alves. Dimensões:  as placas costumam medir 2,20 x 1,10 m e 2,44 x 1,22 m.  As espessuras vão de 6 a 30 mm. Uso: vistas como tapumes em obras, as chapas também são  empregadas em painéis, móveis e projetos alternativos de decoração.  Por ser fabricado com cola resistente à umidade, o OSB pode ser ainda  opção para móveis de ambientes externos. Vantagens e desvantagens:  "A mais barata das chapas é a mais impermeável", garante o designer.  Quanto à força e à capacidade de suportar cargas,  tem características semelhantes às dos painéis de MDF e de MDP. Preço médio: R$ 50 a placa crua de 2,44 x 1,22 m e 15 mm de espessura.

HDF (High Density Fiberboard - painel de fibras de alta densidade)

Composição: são fibras de madeira que passam por processo  semelhante ao do MDF -  a diferença é a maior pressão aplicada durante a fabricação. Aparência: as chapas são homogêneas e possuem superfície lisa,  uniforme, de alta densidade e pequena espessura. Tipos de revestimento: pode receber pinturas e vernizes,  além de aceitar bem os laminados. Dimensões: os painéis costumam medir 2,75 x 1,85 m,  com as menores espessuras - de 2,5 a 6 mm. Uso: funciona bem como lateral e fundo de móveis, gavetas e divisórias.  O HDF também é utilizado em artesanato e na produção de brinquedos. Vantagens e desvantagens: como o MDF, serve para trabalhos  de usinagem e entalhes.  "Por ser um material de alta densidade, suporta mais peso e  pode vencer vãos maiores sem a necessidade de reforço",  explica o arquiteto e designer paulista Paulo Alves,  sócio da Marcenaria São Paulo. Logo, o HDF é mais caro.  Ainda assim, quando não é necessária uma base tão segura,  o MDF é uma alternativa melhor. Preço médio: R$ 110 o painel de 2,75 x 1,85 m e 6 mm de espessura,  revestido de laminado de baixa pressão.  A placa na mesma medida,  mas com 3 mm de espessura e sem acabamento, sai por R$ 30.

(fonte)

Materiais para mobiliário e Materiais Recicláveis II - Polímeros

III - Polímeros: 

O que são polímeros?

São macromoléculas formadas a partir de unidades estruturais menores (os monômeros), que por sua vez são moléculas de baixa massa molecular os quais, a partir das reações de polimerização vêm a gerar na macromolécula polimérica. Os polímeros podem ser divididos em termoplásticos, termorrígidos (termofixos) e elastômeros (borrachas). 

Termoplásticos: 

É o mais encontrado no mercado, pode sr fundido diversas vezes e sua reciclagem é possível. 

Exemplos: 

PC - Policarbonato - cd's, garrafas, recipientes para filtros, componentes de interiores de aviões, coberturas translúcidas, divisórias, vitrines. 

PU - Poliuretano - esquadrias, chapas, revestimentos, molduras, filmes, estofamento de automóveis, em móveis, isolamento térmico em roupas impermeáveis, isolamento em refrigeradores industriais e domésticos, polias e correias. 

PVC - Policloreto de Vinilo ou Cloreto de Polivinila - telhas translúcidas, portas asnfonadas, divisórias, persianas, perfis, tubos e conexões para água, esgoto e ventilação, esquadrias, molduras para teto e parede. 

PS - Poliestireno - grades de ar condicionado, gaiútas de barcos (imitação de vidro), peças de máquinas e de automóveis, fabricação de gavetas de geladeira, brinquedos, isolante térmico, matéria prima do isopor. 

PP - Polipropileno - brinquedos, recipientes para alimentos, remédios, produtos químicos, carcaças para eletrodomésticos, fibras, sacarias (ráfia), filmes orientados, tubos para cargas de canetas esferográficas, carpetes, seringas de injeção, material hospitalar esterilizável, autopeças (pára-choques, pedais, carcaças de baterias, lanternas, ventoinhas, ventiladores, peças diversas no habitáculo), peças para máquinas de lavar. 

PET - Polietileno Tereftalo - embalagens para bebidas, refrigerantes, água mineral, alimentos, produtos de limpeza, condimentos; reciclado, serve para tecidos, fios, sacarias e vassouras. 

Pexiglas - é conhecido como vidro plástico.

Termorrígidos ou Termofixos: 

São de alta dureza e comportamento frágil, porém bastante resistentes, sendo muito estáveis a variações de temperatura. Uma vez moldados, não se fundem mais. Não é possível sua reciclagem. 

Exemplos: 

Baquelite - usado em tomadas, telefones antigos e no embutimento de amostras metalográficas. 

Poliéster - usado em carrocerias, caixas d'água, piscinas, dentre outros, na forma de plástico reforçado (fiberglass). 

Elastômeros: 

Classe intermediária entre os termoplásticos e os termorrígidos: não são fusíveis, mas apresentam alta elasticidade, não sendo rígidos como os termofixos. A reciclagem é complicada pela incapacidade de fusão.

Exemplos: 

Polisopreno - borracha semelhante à natural.

Bunas S - pneus, câmaras de ar, vedações, mangueiras de borracha. 

Forros III - PVC

7. PVC:

É um material plástico que se obtém a partir de duas matérias primas naturais: o petróleo e o sal. Isto faz do PVC um dos materiais mais econômicos em termos de uso de recursos não renováveis. É também o plástico mais estudado a nível mundial e é totalmente reciclável.

Vantagens do forro de PVC:

• Sem Manutenção ou Pintura: Com o Forro em PVC acabou os problemas com pintura, principalmente em banheiro devido ao vapor do chuveiro.

• Não propaga fogo:  A utilização dos produtos em PVC proporcionam mais segurança, pois a sua composição evita a propagação do fogo.

• Praticidade na montagem:  Com formas exclusivas e encaixes perfeitos, os Forros PVC facilitam a montagem e dão rapidez à obra.

• Resistência a umidade:  A umidade não é mais um problema, o PVC é resistente à água e seu material é totalmente impermeável.

• Imune ao cupim:  Os Forros em PVC são totalmente imunes aos cupins e outros insetos que atacam principalmente a madeira.

• Preservação do Meio Ambiente:  O PVC substitui a madeira e pode ser totalmente reciclado, reduzindo o desmatamento e ajudando a preservar o meio ambiente.

• Resistente a Maresia: Evita a corrosão do Forro de PVC, devido a acelerada presença de sais em microgotículas (spray) de água do mar.

• Economia na obra: Por serem leves, com encaixes especiais e produzidos sob-medida, os produtos em PVC reduzem a necessidade de grandes estruturas para sua fixação.

• Conforto: O Forro de PVC oferece um bom isolamento térmico e acústico.

• Maior Durabilidade:  Devido a sua resistência a diversas intempéries como: cupins, umidade, o PVC é um material altamente durável.

                                                       Vídeo de aplicação do forro de PVC:

Forros II - Tinta e Textura

5. Tinta:

Utilizar a cor de tinta certa para pintar o teto pode ser a solução do problema de iluminação. As cores escuras no teto podem causar uma sensação de achatamento. Se o espaço for pequeno, as cores claras são as mais indicadas, já que ajudam a despertar uma sensação de amplitude. Por outro lado, tonalidades mais vivas e quentes podem ajudar a tornar um ambiente muito amplo e alto mais intimista e acolhedor. 

  Aplicação de tinta no teto: 

6. Textura:

A textura também pode auxiliar na imagem que o ambiente nos passa. Existem diversos tipos que podem ser utilizados no teto, e ainda de fácil execução. O teto é geralmente a parte mais exposta de um cômodo. Paredes são interrompidas com janelas e portas e costumam ser decoradas com pinturas, fotos e outras decorações domésticas. Um teto liso e plano pode parecer sem graça depois de um tempo. A forma mais fácil de dar singularidade a um teto e, por vezes, modificar por completo a aparência de um cômodo é texturizá-lo. Texturizar um teto pode também ser uma boa forma de esconder imperfeições em seu revestimento.

Vídeo de aplicação de textura (neste caso, grafiato) no teto: